現場の漏れ問題と漏洩対策

生産現場の機器の油漏れについて，業種別に具体例を示し，解説します。

生産現場においてどのような個所で漏れが発生し，またどのような問題を抱えているか具体的にお聞かせ下さい。
解説します。

1. 業種別に漏れの「調査報告書」から見た具体例

日本油空圧工業会と機械振興協会技術研究所が主体となって行った「油圧システムの油漏れに関する面接調査報告書」があります。主なデータの概要をまとめて表1に示します。

表1　業種別に見た漏れ発生の現状

	漏れが多い部位	環境特性	最大使用圧力（MPa）	サージ圧力（MPa）	H.F.I.	補充量に占める漏れ量の割合
製鉄	配管フランジ，ホース／ホース継手，配管腐食，シリンダーロッドシール，ピストンロッド	水・蒸気，粉塵，衝撃，高温，難燃性	7～25	12～35 300％	0.42～0.9	40～80
自動車	シリンダーロッド，シリンダーパッキン，ポンプオイルシール，継手・パイプ，ゴムホース		3～4	4～6	0.21～2.0
射出成形機	シリンダーロッド／ロッドシール，ポンプオイルシール，バルブ合わせ面，シリンダーしゅう動部，アクチュエータしゅう動部，継手，溶接部	樹脂粉塵	14～21	20～37	0.29	30％
建設機械	継手，プラグ，バルブ合わせ面，ゴムホース継手，配管継手，パイロットライン	寒冷・高温，砂系粉塵	28～35	35～70	0.4 交換・補充なし
試験機	ロータリアクチュエータ軸，サーボ弁取り付け部シール，加振機ピストンシール，バルブ座	清浄性	21，22	25，30	0.02～1
工作機械	継手，ロッドシール，しゅう動面		3.5～7	150％

（1）製鉄所

製鉄所は漏れの問題について真剣に取り組んでいる業種の一つといえます。それはシーリングテクノロジーから見ると製鉄技術はシール技術に対して決して良い環境ではないことに起因します。表1に示したように製鉄の過程は高温で多湿，粉塵が多くまた耐火性を要するため，作動液には難燃性の水グリコールが用いられているなど，シーリングテクノロジーから見ると，過酷極まりない環境といえます。

製鉄所で用いられている機器は比較的高温で高圧の物が多く，またサージ圧が高く，衝撃荷重を発生する物も多いのが特徴です。

表1に挙げられた漏れ発生個所は配管フランジ，ホース，ホース継手などが上位にランクされています。製鉄工場では衝撃荷重が頻繁に作用することにより，配管や継手などの締付けボルト類の緩みについては，一般には“増し締め”により対応することが多くありますが，それでも実際には緩みが生じて，漏れを生む場合が多くあります。

またホースとあるのは衝撃など繰り返し荷重がかかることによりホースがバーストすることによる漏れ（漏れというより噴出というべきです）で，2つの現象が含まれています。

1番目はホースの内圧が原因でホース自身の耐久性によりバーストするもので，この防止には疲労破壊を予測する必要があります。

2番目は繰り返される衝撃などの荷重によりホースが他の要素やホース自身の他の個所に繰り返し接触することによる累積摩耗によるバーストです。

製鉄所では火災防止のために水グリコールなどの難燃性作動油が多用されています。このためシールと作動油の適合性が問題となり，鉱油系作動油を使用する場合に比べて漏れ発生の可能性が高くなります。

蒸気や多湿性による配管の腐食なども漏れの原因として挙げられています。

（2）自動車製造

自動車製造は油圧装置や機械加工用多種類の工作機械で構成されており，代表的な組み立て業であります。その製造工程は機械加工ラインや組み立てラインなどで成り立っています。それらは現在ではほとんどが省人化あるいは無人化が極限まで追及された工程となっており，その結果油漏れは極力避けられるように対策された業種であるといえます。

漏れの発生個所としては図1に示すように継手部が圧倒的に多いことから，漏れ対策項目として