当工場では改良保全を売り物にしております。たとえば何か事故が発生すると復旧の場合，必ず改良して，同じ事故の再発防止を図ることにしております。さらに，予備部品を発注するとき事故を想定して，必ず改良を加えてよいものを予備部品とする，などして改善件数が多くて優良職場として表彰されております。 しかし，設備故障は一向に減少しません。かえってトラブルが増加したように見えます。
解説します。
改良保全活動はとても範囲の広いもので，総合的な効果を狙ったものです。一方，改善活動を職場活性化の運動に利用している場合もあります。
しかし，ここでは，総合的に見て効果の上がる改良について考えてみたいと思います。目に見えて効果の上がる活動は場当たり的ではなく，全体を見てシステマティックに進めなければなりません。図1に，ある設備の部位別信頼性レベルを表す円グラフを見てください。
 図1 ある設備の部位別信頼性レベル |
A部位は70点であり，他の部位に比べてレベルは高くなっております。この場合，たまたまA部に気がついてこの部分のみに改良を加えて，80点，100点になったとしても，全体として見るとレベルはまったく変わりません。
一方で，D，F，L部の45点，48点，52点，を60点に上げる改良を加えると，全体としては45点から60点に上がったことになります。これは改良の効果がそのまま総合的効果につながった活動になります。
すなわち，それぞれの設備に図1のような円グラフを作り，その設備の弱点を狙った改良活動を進めれば，効果がそのまま高く評価されるものとなります。
図2に改良保全活動を強調してそのフローを示しますが，これが基本的なルールであり，この中の分析が大切です。
 図2 改良保全活動のルール |
テーマについては，（1）稼働率，（2）保全費，（3）生産能率，（4）品質，などいろいろな角度から，総合的な捕らえ方をして，最も効果のあるものから改良を進めることです。
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